3月30日，兰州石化聚烯烃一部，一只空吨包袋稳稳地悬挂在全自动悬臂式动态包装秤上；洁白的氯化聚乙烯粉料倾泻而下，先是粗流灌注，随后转为精流细补，再上复检秤，数字准确地定格在“850.0”公斤。
此前，这个数字一直保持在750公斤。看似简单的一个改变，短短半年就省出了30万元，不仅让企业降了成本，客户也获得了实实在在的效益。
事情要从一个长期困扰产用双方的“老大难”问题说起。
过去，兰州石化氯化聚乙烯粉料一直采用每袋750公斤的包装规格。按照这个标准，一辆核定载重30吨的标准货车，装满36袋后的总重仅27吨。“车的空间装满了，却仍有3吨的运力未被利用，运费还是要按整车计算。”聚烯烃一部高级技师王兆岷介绍道。
“如何减少因闲置而产生的‘吨亏’费用？”这也成为下游客户的愿望。经过反复研讨和精密测算，兰州石化决定将单个吨袋的装载重量提升至850公斤，这样整车装满总重刚好30吨左右，能充分利用货车载重。
单袋增加100公斤承载，这个看似简单的加法，却对吨袋的基布强度、变形膨胀率、密封性、稳定性等提出了更高要求。兰州石化先后接洽6家供应商，反复进行样品测试和性能比对。技术人员增加袋体编织布的克重和密度、加密缝合针脚，提高缝合线强度，并创造性地在缝合处嵌入一根特制的棉条堵住针眼，在确保吨袋的承重能力的同时，有效防止粉料在运输途中发生泄漏。
“说起来容易，做起来每一步都是坎。”王兆岷回忆，光是为这个新袋子的定制改良，就与厂家沟通了1个多月，历经3次试制才达到要求。
袋子的定制化改良和性能提升问题刚解决，生产线上的灌装称重环节又出现“拦路虎”。由于单次下料量增大，粉料在重力的作用下对4个悬臂液压缸产生的冲击力加大，造成上限定位传感器频闪产生延时，自动下料程序频繁闪退，自动包装程序无法正常运行。一线员工只能依靠经验手动干预，包装效率低，称重精度也难以保证。
生产区域果断决策，在保证稳定生产的前提下，暂时降低前系统生产负荷，挤出时间集中技术力量进行专项攻关。技术人员与厂家维保人员扎根现场，不断摸索反复试验，最终成功攻克了包装称重精度和效率难题。
经过改造的生产线与全新的吨包袋正式投入使用后，效果立竿见影，困扰下游客户的“吨亏”问题被彻底解决。一位客户高兴地说：“兰州石化帮我们实打实地省下了冤枉钱！”对兰州石化来说，单袋容量增加后，完成同等产量所需的吨包袋数量也减少了，整批包装时间平均缩短3小时。在运量相同情况下，单车装货时间降至20分钟以内，显著降低了员工的劳动强度。
这笔双赢的账，是兰州石化急客户所急、想客户所想的生动体现。公司通过主动优化服务，实现企业与客户运营效率共同提升，综合成本协同下降，实现发展效益共享。（武庭宇）
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